Wprowadzenie

Polski sektor rafineryjny jest zdominowany przez kilka kluczowych zakładów, które różnią się zarówno pod względem wielkości, jak i zaawansowania technologicznego. W niniejszym artykule przeprowadzimy szczegółową analizę porównawczą głównych rafinerii w Polsce, koncentrując się na ich możliwościach technologicznych oraz wydajności produkcyjnej.

Rafineria PKN Orlen w Płocku - polski gigant

Rafineria w Płocku jest największym tego typu zakładem w Polsce i jednym z największych w Europie Środkowo-Wschodniej. Zakład, należący do PKN Orlen, posiada zdolność przerobową na poziomie 16,3 mln ton ropy naftowej rocznie, co stanowi około 65% całkowitych mocy przerobowych Polski.

Kluczowe instalacje i technologie:

  • Instalacja destylacji atmosferycznej i próżniowej (CDU/VDU) - podstawowa instalacja służąca do rozdzielania ropy naftowej na poszczególne frakcje.
  • Instalacja hydrokrakingu (HOG) - zaawansowana technologia pozwalająca na konwersję ciężkich frakcji ropy w lżejsze, bardziej wartościowe produkty.
  • Instalacja fluidalnego krakingu katalitycznego (FCC) - umożliwia produkcję wysokooktanowych składników benzyny.
  • Kompleks hydroodsiarczania (HDS) - służy do usuwania związków siarki z produktów naftowych, co pozwala spełnić surowe normy środowiskowe.
  • Instalacja izomeryzacji - poprawia liczbę oktanową lekkich frakcji benzynowych.
  • Instalacja reformingu katalitycznego (CCR) - zwiększa liczbę oktanową benzyn i produkuje wodór.

Rafineria w Płocku przeszła w ostatnich latach szereg modernizacji, które zwiększyły jej efektywność energetyczną i zmniejszyły wpływ na środowisko. Współczynnik kompleksowości Nelsona dla tej rafinerii wynosi 9,5, co świadczy o jej wysokim zaawansowaniu technologicznym.

Rafineria Grupy Lotos w Gdańsku - nowoczesna i efektywna

Rafineria w Gdańsku, należąca do Grupy Lotos, jest drugim co do wielkości zakładem przetwórstwa ropy naftowej w Polsce. Jej zdolność przerobowa wynosi 10,5 mln ton ropy rocznie, a dzięki realizacji Programu EFRA (Efektywna Rafinacja) stała się jedną z najnowocześniejszych rafinerii w Europie.

Kluczowe instalacje i technologie:

  • Instalacja destylacji atmosferycznej i próżniowej (CDU/VDU) - podstawa procesu rafineryjnego.
  • Instalacja opóźnionego koksowania (DCU) - kluczowy element Programu EFRA, pozwalający na głębokie przetwarzanie pozostałości próżniowej.
  • Instalacja hydrokrakingu MHC (Mild Hydrocracking) - zwiększa uzysk średnich destylatów z ropy naftowej.
  • Kompleks ROSE (Residuum Oil Supercritical Extraction) - umożliwia odasfaltowanie ciężkich pozostałości próżniowych.
  • Instalacja hydroodsiarczania olejów napędowych (ULSD) - pozwala produkować oleje napędowe o bardzo niskiej zawartości siarki.

Dzięki Programowi EFRA, który został zakończony w 2019 roku, rafineria w Gdańsku praktycznie wyeliminowała produkcję ciężkiego oleju opałowego, zwiększając jednocześnie uzysk produktów wysokomarżowych. Współczynnik kompleksowości Nelsona dla tej rafinerii wynosi 10,0, co stawia ją wśród najbardziej zaawansowanych rafinerii w Europie.

Rafineria Trzebinia - mniejszy gracz z potencjałem

Rafineria w Trzebini, należąca obecnie do Grupy Orlen, jest znacznie mniejszym zakładem od swoich odpowiedników w Płocku i Gdańsku. Jej zdolność przerobowa wynosi około 0,8 mln ton ropy rocznie. Rafineria specjalizuje się głównie w produkcji biokomponentów i paliw ekologicznych.

Kluczowe instalacje i technologie:

  • Instalacja do produkcji biodiesla - umożliwia wytwarzanie biopaliw z olejów roślinnych.
  • Instalacja hydrorafinacji - oczyszcza produkty naftowe z niepożądanych zanieczyszczeń.
  • Instalacja pomocnicze - w tym systemy odzyskiwania wodoru i oczyszczania ścieków.

Mimo mniejszej skali działalności, rafineria w Trzebini odgrywa ważną rolę w polskim systemie rafineryjnym, szczególnie w kontekście produkcji biopaliw i realizacji Narodowego Celu Wskaźnikowego.

Porównanie wydajności i efektywności energetycznej

Porównując wydajność energetyczną polskich rafinerii, można zauważyć znaczące różnice. Według dostępnych danych:

Rafineria Zużycie energii (GJ/t ropy) Emisja CO2 (kg/t ropy) Wskaźnik Nelsona
Płock (Orlen) 2,8 198 9,5
Gdańsk (Lotos) 2,5 175 10,0
Trzebinia (Orlen) 3,2 215 6,2

Powyższe dane wskazują, że rafineria w Gdańsku charakteryzuje się najlepszą efektywnością energetyczną i najniższą emisją CO2 na tonę przerobionej ropy. Jest to efekt niedawnych modernizacji i wdrożenia nowoczesnych technologii w ramach Programu EFRA.

Struktura produkcji

Zróżnicowanie technologiczne rafinerii przekłada się bezpośrednio na strukturę ich produkcji:

Rafineria w Płocku:

  • Benzyny: 25%
  • Oleje napędowe: 45%
  • Paliwo lotnicze: 7%
  • LPG: 3%
  • Oleje opałowe: 10%
  • Pozostałe produkty: 10%

Rafineria w Gdańsku:

  • Benzyny: 22%
  • Oleje napędowe: 52%
  • Paliwo lotnicze: 8%
  • LPG: 4%
  • Oleje opałowe: 5%
  • Pozostałe produkty: 9%

Rafineria w Trzebini:

  • Benzyny: 15%
  • Oleje napędowe: 40%
  • Biodiesel: 30%
  • Oleje opałowe: 10%
  • Pozostałe produkty: 5%

Warto zauważyć, że rafineria w Gdańsku ma najwyższy udział produkcji średnich destylatów (oleje napędowe), co jest korzystne z punktu widzenia rentowności, gdyż te produkty charakteryzują się zazwyczaj wyższymi marżami.

Plany rozwojowe i wyzwania

Polskie rafinerie stoją przed szeregiem wyzwań związanych z transformacją energetyczną i dekarbonizacją gospodarki. Zarówno PKN Orlen, jak i Grupa Lotos (które w 2022 roku rozpoczęły proces połączenia) ogłosiły ambitne plany rozwoju w kierunku niskoemisyjnych technologii:

  • Inwestycje w produkcję wodoru niskoemisyjnego i odnawialnego;
  • Rozwój technologii recyklingu tworzyw sztucznych;
  • Zwiększenie produkcji biopaliw zaawansowanych;
  • Projekty związane z wychwytywaniem i składowaniem dwutlenku węgla (CCS).

Te działania mają na celu nie tylko obniżenie śladu węglowego rafinerii, ale również dywersyfikację działalności w obliczu prognozowanego spadku zapotrzebowania na paliwa kopalne w długim terminie.

Wnioski

Porównanie polskich rafinerii pokazuje, że mimo różnic w wielkości i profilu technologicznym, wszystkie zakłady systematycznie podnoszą swój poziom zaawansowania i efektywności. Rafineria w Gdańsku, dzięki niedawnym inwestycjom, może być uznawana za najbardziej nowoczesną, choć zakład w Płocku nadal pozostaje liderem pod względem skali działalności.

W kontekście transformacji energetycznej, zdolność do adaptacji i elastyczność produkcyjna będą kluczowymi czynnikami decydującymi o przyszłości tych zakładów. Polskie rafinerie podejmują działania w tym kierunku, co powinno umożliwić im utrzymanie konkurencyjności na europejskim rynku w nadchodzących latach.